MRP (planificación de necesidades de material)

El MRP se basa en la diferencia entre demanda independiente y dependiente. Solo los productos terminados necesitan una previsión; la demanda de un tornillo o de una caja se deriva aritméticamente de cuántos productos terminados planifica el MPS, por lo que prever los componentes por separado añade error en lugar de eliminarlo. Un paso del cálculo para un componente que entra dos veces en cada producto terminado:

• Necesidad bruta – MPS de 1.000 productos en la semana 6 × 2 = 2.000 unidades.
• Necesidad neta – 2.000 − 600 en stock − 500 en recepción programada = 900 unidades.
• Lanzamiento de la orden planificada – 900 unidades, redondeadas al alza al lote o a la cantidad mínima de pedido (MOQ), en la semana 4 con un lead time de dos semanas.

El MRP en la práctica

El MRP vale lo que valen los tres conjuntos de datos que multiplica: registros de inventario, listas de materiales y lead times, y los errores se acumulan. Si el 95 % de los registros de inventario es correcto y una orden de fabricación necesita 20 componentes, la probabilidad de que los 20 registros con los que trabaja el MRP sean correctos es, con errores independientes, 0,95 elevado a 20, alrededor del 36 %. Cada registro erróneo es o bien una falta oculta, cuando el sistema muestra stock que no está en el almacén, o bien una compra innecesaria. Unos pocos puntos porcentuales de exactitud deciden si los planificadores confían en las órdenes planificadas o mantienen su propia hoja de cálculo al margen del sistema.

La segunda trampa son los lead times de planificación inflados. Quien añade una semana de margen en cada nivel de una lista de materiales de cuatro niveles alarga el lead time acumulado en cuatro semanas y lanza las órdenes del nivel más bajo cuatro semanas antes. Compras se compromete entonces con una previsión cuatro semanas más antigua, y el trabajo lanzado a planta antes de tiempo espera en colas como producto en curso. El margen debe estar en un lugar visible, es decir, en el stock de seguridad de referencias concretas o en un tiempo de seguridad del producto terminado, y no en los lead times de cada nivel.

Logio trabaja los datos y parámetros del MRP – exactitud de listas de materiales y registros de inventario, lead times, tamaños de lote y el vínculo con el MPS – en proyectos de planificación de la capacidad de producción y de gestión de la cadena de suministro. La demanda de productos terminados puede proceder de la previsión de demanda de Veritico STOCK por referencia, tienda o almacén y día. En la reposición de almacenes y los pedidos a proveedores, STOCK calcula los lead times a partir de las entregas históricas, incluida su desviación.

Términos relacionados

• MPS (plan maestro de producción)
• Lead time (plazo de entrega)
• Inventario fantasma
• MOQ (cantidad mínima de pedido)