Glosario de supply chain

MPS (plan maestro de producción)

Qué es el plan maestro de producción, cómo las barreras de tiempo limitan sus cambios y qué cuestan los cambios de formato cuando se fragmenta demasiado.

25. října 2026

3 min

El MPS (en inglés master production schedule, plan maestro de producción) es un plan que establece qué productos terminados fabricará una planta, en qué cantidades y en qué periodos, normalmente en semanas y con un horizonte al menos igual al lead time acumulado. Desagrega los volúmenes por familia acordados en el S&OP (planificación de ventas y operaciones) en referencias concretas y alimenta el MRP (planificación de necesidades de materiales) y las cantidades que ventas puede comprometer con los clientes.

El MPS se sitúa entre la demanda y la planta. Sus entradas son la previsión, los pedidos confirmados de clientes, el inventario disponible y los objetivos de stock de seguridad; la salida es un calendario de cantidades planificadas que un control aproximado de capacidad (rough‑cut capacity planning) contrasta con los recursos cuello de botella antes de que el MRP lo explosione a través de la lista de materiales (BOM). Las barreras de tiempo dividen el horizonte en zonas con distintas reglas de cambio:

Zona congelada – materiales y capacidad están comprometidos; los cambios requieren aprobación de la dirección.
Zona semiflexible – se pueden intercambiar referencias dentro de la capacidad y los materiales ya planificados.
Zona libre – planificación abierta; el plan sigue el volumen de la familia en el S&OP.

El MPS en la práctica

La barrera de la zona congelada la fijan los materiales, no el calendario de reuniones. Si un film impreso para una nueva etiqueta tiene un lead time de seis semanas y la producción dura una semana más, un cambio de mix en la semana cinco depende de si el film se pidió para el nuevo mix. La capacidad libre de la línea no hace viable ese cambio, por lo que la zona congelada debe cubrir el lead time acumulado de todos los componentes comprados específicamente para el plan.

La segunda decisión es con qué detalle fragmentar el plan. Una línea dispone de 75 horas productivas por semana a 160 unidades por hora, fabrica ocho referencias con una demanda semanal de 1.250 unidades cada una y el cambio de formato dura 1,5 horas. Si cada referencia se fabrica todas las semanas, ocho cambios dejan 63 horas, es decir 10.080 unidades para una demanda de 10.000. Fabricar cada referencia en semanas alternas reduce los cambios a la mitad y libera capacidad para 960 unidades, pero duplica los lotes, de modo que el stock de ciclo medio sube de 5.000 a 10.000 unidades. Qué lado compensa depende del coste de mantenimiento del inventario, de la vida útil y de la reserva que el cuello de botella necesita para la variabilidad de la demanda.

Logio diseña el proceso de MPS – barreras de tiempo, reglas de cambio, el vínculo con los volúmenes del S&OP y el control de capacidad en las líneas cuello de botella – dentro de proyectos de planificación de capacidad y de gestión de la cadena de suministro. La entrada de demanda puede proceder de la previsión de demanda de Veritico STOCK por referencia, tienda o almacén y día.