Planificación de capacidad

La planificación de capacidad funciona en varios horizontes. La de largo plazo dimensiona plantas, líneas y plantilla a uno o varios años; la planificación aproximada de capacidad (rough‑cut capacity planning) contrasta el plan maestro de producción con los recursos cuello de botella, y la planificación detallada de necesidades de capacidad revisa los pedidos planificados del MRP centro de trabajo por centro de trabajo. En todos los casos la previsión en unidades se traduce en horas mediante las rutas de fabricación – el tiempo por unidad en cada recurso – más los cambios de formato. Una semana en una línea de envasado:

• Capacidad disponible – 2 turnos × 7,5 h × 5 días = 75 h, menos 6 h de mantenimiento planificado = 69 h.
• Carga – 4.000 unidades del producto A a 0,6 min = 40 h, 2.000 unidades del producto B a 0,9 min = 30 h, 4 cambios de formato de 45 min = 3 h, total 73 h.
• Utilización – 73 / 69 = 106 %; las 4 horas que faltan tienen que salir de horas extra, producción adelantada o menos cambios de formato.

La planificación de capacidad en la práctica

La capacidad expresada en unidades solo vale para un mix de productos. En el ejemplo anterior, 6.000 unidades semanales repartidas en 4.000 A y 2.000 B necesitan 73 h; las mismas 6.000 unidades repartidas en 3.000 y 3.000 necesitan 78 h. Un equipo comercial que promete volumen contra «6.000 unidades a la semana» compromete a la línea con una carga distinta cada vez que el mix se desplaza hacia productos más lentos. Por eso el control de capacidad necesita la previsión por referencia, o al menos por grupos de referencias con rutas similares, no un único total.

La segunda trampa es la longitud del periodo de planificación. Un mes con una utilización media del 90 % puede contener semanas por encima del 100 % cuando los picos estacionales o promocionales caen en unas pocas semanas. Los periodos mensuales lo ocultan y la sobrecarga aparece solo al construir la programación, demasiado tarde para contratar o fabricar por adelantado. Fabricar por adelantado traslada el pico al inventario, así que elegir entre horas extra, producción anticipada y una entrega posterior es una comparación de costes, con el coste de mantenimiento de inventario en uno de los lados.

Logio construye modelos de capacidad que conectan demanda, rutas, tiempos de cambio, plantilla y mantenimiento en proyectos de planificación de capacidad y de planificación de la capacidad de producción. La demanda de entrada procede de la previsión de demanda de Veritico STOCK por referencia, tienda o almacén y día. En la distribución, STOCK planifica la capacidad de almacén, transporte y personal y suaviza los picos repartiendo los pedidos de reposición en un rango diario de mínimo a máximo.

Términos relacionados

• MPS (plan maestro de producción)
• Planificación de ventas y operaciones
• MRP (planificación de necesidades de material)
• IBP (planificación empresarial integrada)