DRP

El DRP traslada la lógica del MRP a una red de distribución: la estructura de la red hace el papel de la lista de materiales y los tiempos de transporte sustituyen a los plazos de fabricación. Solo los puntos finales necesitan una previsión. La demanda del CD es dependiente: es la suma de los pedidos planificados de sus sucursales, no una previsión aparte de sus propias salidas. Un paso del cálculo para un CD que abastece a tres sucursales con un tiempo de transporte de una semana:

• Recepciones planificadas de las sucursales en la semana 5 – 400 + 250 + 350 = 1.000 unidades, cada una ya neta del stock de la sucursal, el stock en tránsito y el stock de seguridad.
• Necesidad bruta del CD en la semana 4 – 1.000 unidades, adelantadas una semana de transporte.
• Pedido planificado del CD – 1.000 − 300 en stock − 0 en recepciones programadas = 700 unidades, redondeadas al alza a palés completos o a la cantidad mínima de pedido (MOQ) del proveedor y lanzadas con la antelación del lead time del proveedor.

El DRP en la práctica

El plan del CD es tan largo como los planes de las sucursales que lo alimentan. Si las sucursales calculan pedidos planificados a una o dos semanas vista pero el proveedor del CD necesita seis, el CD no tiene necesidades escalonadas para la mayor parte del periodo para el que pide, y el hueco se rellena extrapolando su propio histórico de salidas. Donde las sucursales piden por cajas o palés completos en días fijos de entrega, ese histórico oscila más que la demanda del consumidor, y una previsión basada en él devuelve el efecto látigo a un método pensado para eliminarlo. Por eso el horizonte de planificación de las sucursales debe cubrir el lead time acumulado hasta el proveedor, aunque las semanas lejanas solo sumen previsión y nunca se conviertan en envíos.

La segunda decisión es dónde se sitúa el colchón. Si cada sucursal mantiene stock de seguridad para su propio error de previsión y el CD añade el suyo sobre las necesidades agregadas, la red mantiene más stock del que justifica la incertidumbre conjunta: los errores de las sucursales se compensan en parte al sumarse en el CD, siempre que no tengan la misma causa. Cuando el CD no tiene suficiente, el DRP muestra el conflicto con antelación, porque las necesidades de las sucursales para las próximas semanas superan lo que tendrá el CD. Lo que no decide es qué sucursal recibe la mercancía; eso es una regla de asignación.

Logio diseña estructuras de red, ubicaciones de stock y flujos de reposición en proyectos de optimización de la red de distribución. Veritico STOCK prevé la demanda por referencia, tienda o almacén y día, calcula la reposición de tiendas y la reposición de almacenes y los pedidos a proveedores con restricciones logísticas como el MOQ, el valor mínimo de pedido y el tamaño del embalaje, y en una red con almacén central y sucursales asigna parte del stock de seguridad al almacén central. Cuando falta stock, lo asigna en toda la red como un único pool según el nivel de servicio objetivo.

Términos relacionados

• MRP (planificación de necesidades de material)
• Reposición (replenishment)
• Efecto látigo (bullwhip)
• Asignación (allocation)