Optimización de inventario

El cálculo equilibra dos costes opuestos. El stock inmoviliza capital circulante y genera rebajas, stock obsoleto y coste de almacenamiento; un stock insuficiente genera ventas perdidas, transporte urgente y penalizaciones. Ambas curvas se desplazan con la variabilidad de la demanda y el lead time, así que el nivel óptimo en coste cambia de una referencia a otra y de una ubicación a otra – una política fijada a nivel de categoría es, por construcción, incorrecta para la mayoría de las referencias que contiene. La optimización trabaja con las distribuciones de demanda y lead time, no con sus medias, y ahí es donde fallan las reglas uniformes de días de cobertura: una referencia con demanda errática y un lead time de seis semanas necesita una cobertura distinta de la de un producto estable y de alta rotación, aunque ambas roten igual.

• Segmentación – objetivos de nivel de servicio diferenciados por valor y variabilidad de la demanda (ABC/XYZ), no una única cifra para todo el surtido.
• Stock de seguridad – dimensionado a partir del error de previsión y la variabilidad del lead time por referencia y ubicación.
• Cantidad de pedido y ciclo de revisión – MOQ, lotes y frecuencia de pedido frente al coste de mantenimiento.
• Reparto en la red – qué parte del buffer se mantiene en el almacén central y qué parte en el punto de venta.

Dos condiciones deciden si el resultado sobrevive al contacto con la operación. Unos parámetros recalculados una vez al año se alejan de la demanda de la que se derivaron, de modo que el recálculo pertenece al ciclo de planificación y no a un proyecto puntual. Y toda la aritmética se apoya en los datos maestros: un lead time de 21 días en el sistema y de 34 en la realidad mueve el resultado antes de que ningún algoritmo tenga algo que decir.

La optimización de inventario en la práctica

La optimización sobre el papel falla cuando los parámetros no llegan al sistema que emite los pedidos. Veritico STOCK deriva el stock de seguridad y los parámetros de pedido por referencia y ubicación a partir del error de previsión y la variabilidad del lead time, y los escribe en el proceso de reposición: el nivel de servicio objetivo se sostiene con el stock que ese objetivo realmente exige, y el efecto se ve a la vez en el valor del inventario y en la disponibilidad. Véase previsión de la demanda y optimización de inventario, gestión de reposición y asignación y el caso de éxito de Albert sobre disponibilidad en retail alimentario.

Términos relacionados

• Stock de seguridad
• Reposición
• Nivel de servicio
• Rotación de inventario
• Lead time
• Análisis ABC