Componentes automotrices e industriales
Flujo más sencillo, menos trabajo en curso, mayor producción
Logio analizó el trabajo en planta y detectó que la ergonomía era la causa principal de la baja productividad. Optimizamos los flujos de materiales y visualizamos estándares en todas las estaciones de trabajo.
Resultados
Tras aplicar las 5S, corregir flujos y lograr victorias rápidas, la productividad laboral aumentó en semanas y se establecieron acciones a largo plazo para mantener las ganancias. Rutinas más claras y espacios reorganizados redujeron los retrasos y la variabilidad entre turnos.
La productividad laboral aumentó en 2 meses un
+0%
Reducción prevista de bajas por enfermedad a largo plazo de hasta
-0%
Desafío inicial
Productividad decreciente impulsada por altas tasas de enfermedad y rotación, con una creciente dependencia de personal temporal.
Objetivo del proyecto
Estabilizar la producción abordando las causas ergonómicas, reducir las bajas por enfermedad y cumplir los objetivos de producción con estándares sostenibles.
Solución
Arreglar el lugar de trabajo, liberar el rendimiento
Combinamos una limpieza rápida lean con cambios ergonómicos específicos y un plan de acción claro.
Soluciones implementadas
Intralogística y flujo de materiales
Optimización de procesos
Diseño de KPI y monitorización del rendimiento
Mapeo y análisis de procesos
Impacto
Productividad al alza con estaciones de trabajo más saludables
+10% productividad laboral en 2 meses.
Mejora medida tras las 5S y los cambios de flujo.
Reducción esperada de bajas por enfermedad a largo plazo de hasta 30%.
Proyección basada en mejoras ergonómicas y reorganización del espacio.
Menos trabajo en curso y estándares más claros
Las 5S y la visualización redujeron el desorden y la variabilidad entre turnos.
Estaciones de trabajo reorganizadas para un trabajo más seguro y repetible
Ayudas como exoesqueletos y alfombras combaten la fatiga y la tensión en tareas repetitivas
Convierta la ergonomía en una palanca de rendimiento
Si la fatiga y el mal flujo limitan su producción, podemos ayudarle a diseñar soluciones prácticas y duraderas. Hablemos sobre un plan de mejora enfocado para su fábrica.
We tackled many supply chain challenges
Sincronización de la producción transfronteriza para Viscofan
El proyecto redujo el tiempo de entrega entre fases y disminuyó el stock de seguridad mediante la sincronización de programas y la simplificación de los cambios de lote. Esto creó un ritmo de producción más constante y eficiente en ambos centros.
–55% de plazo de entrega entre fases (20 → 9 días)
Stock de seguridad reducido
Reducción del riesgo de inventario para Oncomed
El mapeo del flujo de valor y controles de compra más estrictos ayudaron a Oncomed a reducir a la mitad el riesgo de interrupciones y liberar capacidad con 60.000 piezas menos en stock.
–Stock medio de 60.000 piezas
–50% de riesgo de interrupción debido a la calidad del material de entrada
+14% de capacidad de inventario