Componentes y servicios de automoción
Estabilización de la logística interna y liberación de capacidad
Se contrató a Logio para identificar el potencial de mejora y diseñar planes de acción para optimizar la logística interna después de que Trane Technologies fusionara la producción de HVAC y compresores.
Resultado
Diagnosticamos la comunicación fuera de línea y la falta de datos maestros, para luego diseñar una reorganización completa del almacén y del flujo de materiales con el fin de reducir los costes logísticos y elevar la productividad.
Sobre Trane Technologies
rane Technologies es un innovador climático global con dos marcas estratégicas, Trane y Thermo King, que ofrecen soluciones climáticas eficientes y sostenibles para edificios, hogares y transporte. Thermo King suministra soluciones de HVAC para autobuses, vagones de tren y otras aplicaciones de transporte. En 2024, Trane Technologies registró unos ingresos de aproximadamente 19.800 millones de dólares.
~$19,8 mil millones de ingresos (2024)
~45.000 empleados en todo el mundo
Sede: Swords, Irlanda
Reto inicial
Tras consolidar la producción de HVAC y compresores, Trane Technologies se enfrentó a procesos de almacén ineficientes y una capacidad de almacenamiento insuficiente, lo que incrementó los costos logísticos. La comunicación en producción y el almacén funcionaba principalmente sin conexión y faltaban datos maestros esenciales (por ejemplo, especificaciones de embalaje).
Objetivo del proyecto
Identifique el potencial de mejora, recopile las entradas faltantes y diseñe planes viables para reorganizar el almacén, los flujos de materiales y los procesos de apoyo para liberar capacidad y reducir los costos logísticos.
Solución
Diseño de una intralogística estable con datos limitados
Combinamos un descubrimiento rápido in situ con el mapeo de procesos para diagnosticar la comunicación offline y las limitaciones de capacidad. Basándonos en los hallazgos, diseñamos una reorganización completa del almacén y de los flujos de materiales internos, definimos los datos maestros ausentes y preparamos un plan de implementación por fases.
Soluciones implementadas
Optimización de procesos
Intralogística y flujo de materiales
Impacto
Flujos más estables, menos pérdidas logísticas
Hasta un +30% de productividad (planificado)
El rediseño de los flujos y los estándares tiene como objetivo reducir la manipulación sin valor añadido y las esperas.
Menores factores de coste logístico
Menos toques, distancias de recorrido más cortas y ciclos de reabastecimiento más claros reducen el tiempo de manipulación y transporte.
Capacidad de almacén liberada
El espacio se libera mediante políticas de almacenamiento y asignación de ubicaciones racionalizadas en lugar de añadir superficie física.
Preparación de datos
Se definieron los requisitos de datos maestros (por ejemplo, estándares de embalaje) para respaldar el control y la mejora continua.
Hoja de ruta de implementación clara
Acciones secuenciadas con prerrequisitos e impacto esperado para reducir el riesgo del cambio.
Haga que su intralogística fluya, no que luche contra usted
Si los procesos offline, la falta de datos y los cuellos de botella en el almacén están frenando la producción, podemos diseñar una solución pragmática y guiar el despliegue. Hablemos de cómo estabilizar sus flujos, liberar capacidad y reducir las pérdidas logísticas.
Abordamos muchos desafíos de la cadena de suministro
Automatización de almacenes para Knuspr.de
Una implementación de automatización de alta velocidad para Knuspr.de en Múnich que duplicó la productividad del almacén y creó un modelo escalable para la expansión europea.
Aumento de 2x en la productividad general del almacén
Aumento de 3–4x en la productividad de zonas específicas
Modelo escalable para la expansión europea
Optimización del mantenimiento para Z‑Group Steel
Logio ayudó a Železárny Hrádek a rediseñar su estrategia, organización y procesos de mantenimiento, lo que mejoró el equilibrio entre el mantenimiento preventivo y correctivo, acortó las reparaciones y redujo el tiempo de inactividad de la producción.
Mejora en la relación entre mantenimiento correctivo y preventivo
Tiempos de reparación más cortos y mayor disponibilidad de equipos de producción clave
Reducción de la frecuencia de tiempos de inactividad no planificados y un efecto positivo en los KPI de producción y la rentabilidad