Simulación dinámica y concepto de AGV para una nueva nave de producción
Logio diseñó el concepto logístico para una nueva nave de fabricación utilizando un modelo digital para probar múltiples diseños y opciones tecnológicas.
El resultado
La recomendación final seleccionó un concepto automatizado con AGV o AMR dando servicio a la línea de producción, validado a través de simulación dinámica y listo para cambios de capacidad futuros.
Desafío inicial
Definir un concepto logístico para una nueva nave de fabricación que pueda adaptarse a las necesidades de producción futuras.
Objetivo del proyecto
Comparar opciones convencionales y automatizadas, validar el concepto con mejor rendimiento y proporcionar una recomendación clara para la ejecución.
Solución
Demostrando el mejor concepto antes de que llegue la primera máquina
Creamos un modelo digital de la operación planificada, probamos múltiples variantes de diseño y tecnología, y utilizamos simulación dinámica para verificar el rendimiento y descubrir restricciones.
Soluciones implementadas
Diseño de producción y automatización
Simulación dinámica
Intralogística y flujo de materiales
Impacto
Concepto validado, menor riesgo de implementación
Elección de tecnología (Respaldada por evidencia)
El modelo de simulación proporcionó la prueba para elegir entre el manejo convencional y AGV o AMR.
Capacidad lista (Para el crecimiento)
El concepto se adapta a las oscilaciones de la demanda y a los aumentos de producción.
Valide el concepto de su fábrica antes de construir
Si está planeando una nueva nave o un cambio importante en la línea, podemos probar opciones de diseño y tecnología con un modelo digital y simulación dinámica. Obtenga una recomendación clara con menor riesgo y una ejecución más rápida.
Hemos abordado muchos retos relacionados con la cadena de suministro.
Optimización de procesos de almacén para DHL y Humanic
Logio ayudó a DHL a rediseñar la distribución y los procesos de un centro de distribución de Humanic, reduciendo la distancia de caminata de los operarios en un 22 % y permitiendo un aumento estimado del 8 % en la productividad gracias a operaciones de almacén estandarizadas y más eficientes.
Reducción del 22 % en la distancia de caminata de los operarios
Aumento potencial del 8 % en la productividad del picking
Procesos de almacén estandarizados e informes operativos actualizados
Sincronización de la producción transfronteriza para Viscofan
El proyecto redujo el tiempo de entrega entre fases y disminuyó el stock de seguridad mediante la sincronización de programas y la simplificación de los cambios de lote. Esto creó un ritmo de producción más constante y eficiente en ambos centros.
–55% de plazo de entrega entre fases (20 → 9 días)
Stock de seguridad reducido